在粉末喷涂工序时，经常会出现气泡、橘皮、缩孔等表面缺陷，严重影响铝型材的外观和力学性能，如果不及时补救，就会使产品质量下降，成品率降低，企业的经济效益受到损害，下面来分析一下铝型材粉末喷涂中出现的常见问题是怎么产生的。

1、流挂：如果喷涂后将铝型材垂直放置，就会出现流挂的现象，造成膜层厚薄不均。

原因：稀释剂没有把控好，用量过多或是过少；喷枪把控不当，喷枪与铝型材的表面相距太近，或者喷枪移动不匀速；喷涂时的室温过低，使涂层干燥速度减慢，一次性喷出太多的粉末，也会使涂层难以干燥；当第一层涂层没有完全干燥时，就进行了第二次喷涂，也会使涂层表面的漆产生垂流。

对策：使用干燥速度快的稀释剂，并将稀释剂的用量控制在正常的范围之内；将喷枪与铝型材表面的距离保持在20-25cm以内，并保持匀速，同时观察涂层的成膜情况，以便作及时调整；适当提高喷粉室的温度，调整喷枪的喷粉量，不能一次喷太厚；当第一层涂层没有完全干燥时不要将铝型材垂直放置，待第一次喷涂后的涂层完全干燥后再进行第二次喷涂。如果只是产生轻微的流挂现象，可待涂层干燥后，用细砂纸在有流挂的地方进行湿打磨，再进行打蜡抛光进行补救，如果是很严重的流挂，在打蜡抛光处理后还要进行重新喷涂及时补救。

2、锈蚀：表面膜层有小斑点和气泡，底部膜层有大面积的锈斑。

原因：喷涂之前的铝型材表面有水珠或锈迹，没有及时进行处理就进入了喷涂工序；喷涂时没有注意到涂层开裂了，水珠从表面渗透到了底层；喷枪的压缩空气中含有水分。

对策：在进行涂层之前要将铝型材表面的水珠擦干，防止带入下一个工序；当发现涂层开裂时，要及时处理并重新进行喷涂；保持喷枪中压缩空气的干燥性，必要时尽快更换过滤器；

对于铝型材表面已出现的锈斑， 要将锈斑部位的涂层打磨，直到铝基材层出现金属光泽，再使用磷酸金属清洁剂将基材表面彻底清洁，待完全干燥后立即进行重新喷涂，防止金属表面生锈造成铝型材表面生锈而影响外观。

3、针孔：在涂层表面出现很多细小的孔。

原因：压缩空气中含有水分；稀释剂的配方比例不当；喷涂室的温度太低或太高；涂层太湿太厚，用吹风机强行吹干，对于厚膜层，吹风机吹干表面，而里面没有干，内外不能达到同时干燥。

对策：保持压缩空气的干燥，不要让水分带入；将稀释剂的比例调整得当；喷涂室的温度太高或太低都造成铝型材表面微孔；保持正确的烘干方法，不要使用吹风机，若已出现针孔现象，则要打磨平整后重新进行喷涂。

4、橘皮：由于流平不好造成的，经过雾化的粉末在涂层表面不能进行很流畅的相互流动，使铝型材表面不光滑。

原因：喷枪没有调整好使雾化不均匀；稀释剂的质量不合格或比例调整不当；喷涂温度过高，还没有来得及流平就已经干燥；前一层涂膜过于干燥，第二次膜时漆液很快被底层吸收，使

 第二次流平不佳；涂料没有充分搅拌，产生部分沉淀，在使用时会造成喷涂不匀而使铝型材表面产生橘皮现象。

对策：调整喷嘴的出粉形状，使粉末均匀雾化，且喷枪离铝型材表面不可太远；喷涂的温度不可太高，保持匀速干燥；前一次喷涂的膜层不可过于干燥，会影响后一次喷涂质量；涂料充分搅拌，避免产生沉淀，造成涂层不均匀产生橘皮。如果已产生了轻微的橘皮，可进行打磨抛光，若橘皮现象严重，则要用细砂纸进行打磨直到铝型材表面光滑，再进行打蜡抛光，也可以重新进行喷涂。  

5、缩孔：涂层表面出现圆形的小坑，呈分散状或聚集状。

原因：在打蜡时使用了含硅酮材料的砂纸，由于硅酮在涂层上有着很强的吸附力，只要吸附于少量就难去除；喷涂之前的预处理工作没有做到位，涂层表面含有油污。

对策：在喷涂时要远离含硅酮的区域，特别是压缩空气中容易带入，要保持压缩空气的纯净，杜绝管道中带入的硅酮，及时清理过滤器，必要时进行更换，空气压缩机内的水分要坚持每天排净；在喷涂之前要使用中性清洁剂对铝型材表面进行彻底除油，如果缩孔已经产生，要及时进行重新喷涂，避免铝型材表面出现缩孔缺陷，降低产品的不良率。